Förderbänder: Welches System erfüllt die Anforderungen Ihrer Produktionslinie?

Seit 1892 werden Förderbänder zum Transport von Material von Punkt A nach Punkt B eingesetzt. Bis vor Kurzem waren sie jedoch unzuverlässig und anfällig für Ausfälle oder Verschleiß, aber immer noch effektiver, als weiterhin Handarbeit zum Transport von Gütern in einer Produktionsanlage einzusetzen .

Das Aufkommen von Industrie 4.0 und den Technologien des industriellen Internets der Dinge (IIoT) hat Förderbändern neues Leben eingehaucht, indem es ihnen ermöglicht hat, sich zu entwickeln und weiterzuentwickeln. Mittlerweile gibt es eine immer größere Vielfalt an Fördersystemen mit jeweils eigenen Stärken und Schwächen.

Konventionelle Förderbänder Das gängigste Förderband in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie besteht aus zwei Hauptkomponenten: einem Band und einem Motor. Diese einfache Methode kann die meisten Feststoffe transportieren und ist äußerst anpassbar. Insgesamt gibt es mehr als 15 verschiedene Varianten traditioneller Gürtel, wie zum Beispiel Eimer-, Trog- und Magnetgurte.

Die Variationen hören hier aber noch nicht auf, denn es gibt noch mehr Möglichkeiten, Gürtel zu modifizieren. Beispielsweise können Bänder in mehrere Querschnitte unterteilt werden, die sich jeweils mit einer anderen Geschwindigkeit bewegen, sodass Betriebsleiter das Band entsprechend ausbalancieren können. In anderen Fällen ermöglichen Motoren mit variabler Geschwindigkeit, dass das Band an verschiedenen Stellen schneller und langsamer wird, was die Energieeffizienz optimiert und die Energiekosten senkt.

Dann gab es noch andere Schwächen. Beispielsweise müssen Riemen aufgrund von Ausfransungen häufig ausgetauscht werden. Dies kann für Lebensmittel- und Getränkehersteller katastrophale Folgen haben, da Teile des Bandes das Produkt verunreinigen können, was zu einem Produktrückruf und Ausfallzeiten führen kann, wenn das Problem nicht früher erkannt wird. Da mittlerweile immer mehr Anlagen rund um die Uhr in Betrieb sind, besteht ohne entsprechende Vorsicht auch die Möglichkeit eines Motorausfalls, der zu Produktansammlungen und weiteren Ausfallzeiten führen kann.

Da nur wenige Teile benötigt werden, war es einfach, die Leistung von Förderbändern durch den Einsatz von IIoT-Geräten wie intelligenten Sensoren zu steigern. Wenn beispielsweise ABB Ability-Smart-Sensoren zur Überwachung von Motoren eingesetzt wurden, konnten Kunden einen Rückgang der Betriebskosten um bis zu 30 Prozent verzeichnen, während die Inbetriebnahmekosten neuer Linien um 50 Prozent gesenkt wurden.

Vibrationsförderbänder Vibrationsförderer nutzen, wie der Name schon sagt, rotierende oder lineare Vibrationen, um Material entlang des Mediums zu transportieren. Sie eignen sich am besten für den Transport trockener, haltbarer Schüttgüter wie Mais, Kies und Kohle.

Einer der Hauptvorteile einer Vibrationssäule ist ihr vertikales Potenzial. Im Gegensatz zu herkömmlichen Förderbändern können Vibrationsförderer Materialien auf relativ kleinem Raum anheben. Dies liegt daran, dass das Medium schraubenförmig geformt ist, sodass Materialien im Medium nach oben wandern können.

Da weniger Teile erforderlich sind und das Medium aus einem stabileren Material hergestellt werden kann, um den Vibrationen standzuhalten, sollen Vibrationsförderer im Durchschnitt weniger Wartung erfordern als ihre Gegenstücke. Sie benötigen außerdem weniger Motoren als herkömmliche Förderbänder. Dies bedeutet jedoch auch, dass die Überwachung und Wartung des jeweiligen Motors wichtig ist.

Ein weiterer wichtiger Faktor bei Schwingförderern ist ihre Lagerung. Aufgrund der Intensität der Vibrationen kann sich der Zustand der Lager schneller als normal verschlechtern. Aus diesem Grund bietet ABB nicht nur Lager an, die speziell für Vibrationsanwendungen hergestellt wurden, sondern sie werden auch speziell für die Überwachung durch ABB Ability-Smart-Sensoren angefertigt.

Luftförderbänder Luft- oder pneumatische Fördersysteme eignen sich hervorragend zum Transport leicht beschädigter Gegenstände wie Aluminiumdosen oder leerer Plastikflaschen mit höheren Geschwindigkeiten als herkömmliche Förderbänder. Es gibt einen Grund dafür, dass diese Fördermethode in einer Reihe von Produktionssystemen für Erfrischungsgetränke verwendet wird, am bekanntesten bei Coca-Cola.

Dies bedeutet jedoch nicht, dass das System keine traditionelleren Materialien mit unregelmäßigen Formen bewegen kann. Kohle und andere abgebaute Materialien gibt es in verschiedenen Größen und können zu hochentzündlichen Stäuben zerfallen. Durch den Einsatz von Luftförderern mit Rückhalterohren kann der Kohlenstaub zurückgehalten werden.

Im Vergleich zu anderen Systemen haben Luftförderer einen deutlichen Geschwindigkeitsvorteil. Aufgrund der Verwendung von Saug- oder Luftdruckdifferenzen sind sie jedoch empfindlichere Systeme und erfordern einen höheren Wartungsaufwand. Bei einem System, das beispielsweise Schläuche verwendet, können diese verstopfen und so zu einer Verstopfung führen, die das gesamte System blockiert. Systeme, die Luftdruckunterschiede zum Transport von Gütern nutzen, sind jedoch anfällig, denn wenn ein Motor ausfällt, kann es zu einem Ausfall der Objekte kommen Die Geschwindigkeit reicht nicht aus, um den nächsten Motor zu erreichen, was zu einem Systemausfall führt.

Insgesamt hat jedes dieser Fördersysteme seine individuellen Stärken, die die Möglichkeiten in seinen spezifischen Anwendungsfällen verbessern können. Die Entscheidung, welcher Förderertyp verwendet wird, hängt vom zu bewegenden Material, dem verfügbaren Platz, den Eigenschaften des Materials und den Geschwindigkeitsanforderungen des Produktionssystems ab. Seit der industriellen Revolution ist viel Zeit vergangen, wodurch viele neue Transportformen ins Spiel gekommen sind. Die Vielfalt ist groß – Sie müssen nur noch entscheiden, welches für Sie das Richtige ist.